Mantenimiento predictivo con IA frente a las paradas no programadas
Siemens Perú estima que el mantenimiento predictivo con inteligencia artificial reduce entre 20 % y 50 % las paradas no programadas en la industria y la minería, donde una hora de interrupción eléctrica puede costar entre 1 y 5 millones de dólares.
Por Redacción Interindustrias Perú
Las cifras provienen de especialistas de Siemens Perú y Ecuador, según informó ProActivo el 14 de octubre de 2026. La nota trata la continuidad operativa en dos entornos: las operaciones mineras y las subestaciones eléctricas y servicios de utilities.
El costo de una parada
En la minería, una sola hora de interrupción eléctrica puede representar pérdidas de entre US$ 1 millón y US$ 5 millones, según la nota. Un incidente eléctrico compromete la seguridad del personal y puede detener por completo una operación.
En las subestaciones eléctricas, un colapso completo suma a la energía no vendida las penalidades, las compensaciones a terceros y la pérdida de confianza de los clientes. La fuente cita estudios del sector según los cuales entre 25 % y 40 % de los siniestros industriales se originan en fallas eléctricas o en equipos subestándar.
Qué mide el mantenimiento predictivo con IA
Arturo Salas, Vertical Power Utilities Manager de Siemens Perú, detalló el efecto de esta práctica en tres indicadores:
- Paradas no programadas: reducción de entre 20 % y 50 %.
- Costos de mantenimiento: reducción de entre 10 % y 30 %.
- Disponibilidad de activos críticos: aumento de entre 5 % y 15 %.
La nota identifica dos tecnologías como base de esa mejora: la inteligencia artificial aplicada a la gestión energética e industrial y los gemelos digitales (digital twins), réplicas digitales de un activo o sistema que permiten simular su comportamiento.
Gemelos digitales en diseño, puesta en marcha y operación
Según la fuente, los gemelos digitales mejoran el mantenimiento diario y facilitan el diseño y la puesta en marcha de proyectos. En este esquema, la seguridad eléctrica se sostiene en tres elementos: estándares internacionales, control transparente de los componentes y herramientas que detectan fallas antes de que ocurran. El sello o el certificado del equipo pasa a ser uno de varios requisitos.
Proyección para el Perú y Ecuador
Para los próximos dos a tres años, Siemens proyecta dos tendencias en la región:
- Las soluciones de inteligencia artificial aplicadas a la gestión energética e industrial podrían duplicar su volumen de adopción.
- Los gemelos digitales crecerían entre 20 % y 30 % al año en subestaciones digitales, activos críticos y minería, por exigencias de eficiencia operativa, ciberseguridad y mantenimiento predictivo.
José Mazuelos Posada, EHS Manager de Siemens Perú y Ecuador, señaló que la combinación del criterio técnico de los profesionales con los modelos digitales predictivos será el factor decisivo para la productividad y la continuidad segura de las operaciones.
Qué implica para los talleres y proveedores de mantenimiento
Lectura propia de Interindustrias Perú.
Las cifras de la nota describen un cambio en la forma de contratar el mantenimiento. Una operación que mide paradas, costos y disponibilidad de activos puede comparar proveedores por resultados verificables. Para los talleres metalmecánicos y las empresas de servicios que atienden a la minería, el dato relevante es la integración: el monitoreo de condición y el análisis predictivo indican cuándo intervenir un equipo, y la reparación, el repuesto y la pieza según plano siguen en manos de quien ejecuta el trabajo en campo. Las cifras corresponden a estimaciones de Siemens; cada operación las valida con sus propios indicadores.
Los fabricantes de máquinas, herramientas y soluciones de automatización para la industria metalmecánica presentan sus equipos en FIMM, del 9 al 11 de junio de 2027 en Convexia Expo Center, Lima.
